Das ASA-Team kam zuerst auf der Baustelle an und startete direkt mit dem Fundament des Gästehauses. Für dieses wurde ein Streifen Erde abgegraben, in dem eine Nivellierschicht aus Beton die Grundlage für das Fundament aus Natursteinen bildet. Hierfür musste der Boden ca. einen halben Meter tief ausgehoben werden. Daraufhin konnte die Schalung der Bodenplatte vorbereitet und gegossen werden. So waren dank des ASA-Teams die Vorbereitungen fertig gestellt, sodass das Team der THA mit dem Mauerwerk starten konnte.

Statt gebrannte Ziegel zu verwenden, wie für die bereits realisierten Gästehäuser, wurden sogenannte Compressed Earth Bricks (gepresste Lehmziegel) verbaut.

Durch den Bau des letzten Gästehauses wussten wir, dass es schwierig ist, einheitliche und ausreichend lange Balken zu erhalten. Deshalb haben wir in der Planungsphase in Augsburg eine Konstruktion entwickelt, die sich aus mehreren Teilen zusammensetzt und verschraubbar ist. So konnten wir flexibel mit den verfügbaren Balken aus Uganda arbeiten. Die passenden Schrauben für die Konstruktion haben wir aus Deutschland mitgebracht.

Der Vorteil davon zeigte sich auf der Baustelle, denn die Einzelteile konnten vorproduziert und transportiert werden. Bevor die Binder montiert wurden, musste noch einmal die Statik geprüft werden. Hierfür haben wir uns zur Probe gemeinsam auf einen Binder gesetzt und festgestellt, dass er ca. 900 bis 1000 kg aushält. Nachdem die Statik geprüft war, konnten die Binder innerhalb von zwei Tagen auf dem Ringanker und der tragenden Mittelwand aufgesetzt werden.

Auf die Träger des Daches folgte anschließend die Dachschalung. Wir entschieden uns für eine Holzschalung, um im Innenraum eine Holzansicht zu erzeugen. Auf die Schalung mussten wir nun eine weitere Lattung und Konterlattung aufschrauben, in deren Zwischenraum im nächsten Schritt Lehm eingefüllt werden sollte.

Ein weiteres Problem, für das in der Planungsphase eine Lösung gefunden werden musste, war der Schallschutz des Daches, denn unter einem Blechdach kann es bei starken Regenfällen sehr laut werden. Als Schallschutz entschieden wir uns für ein Gefach aus Lehm als ökologische Altemative zu Beton. Hierbei haben uns lokale Arbeiter unterstützt. Der Lehm wurde vorbereitet und die passende Konsistenz hergestellt.

In Handarbeit wurde der Lehm in das Gefach geschlagen und verdichtet. Sobald das Lehmgefach ausgefüllt war, konnte das Dach gedeckt werden. Für einen ausreichenden Regenschutz haben wir ein Blechdach verlegt. Die Außenarbeiten waren damit beendet und der Innenausbau konnte beginnen.

Bei Anlieferung des Eukalyptusholzes wurde festgestellt, dass die bestellte Qualität nicht bestand. Die Hölzer waren unterschiedlich stark, manche weniger gerade als andere und hatten nicht den erwarteten Durchmesser von 10 cm, mit dem kalkuliert wurde. Die geradesten Hölzer mit einem Durchmesser von 7-10 cm wurden für die Stützen aussortiert. Diese wurden anschließend an die Metallfüße geschraubt, die für Halt sorgen und vor Nässe schützen. Um in der Höhe zu bauen, benötigten wir einen mindestens 8 m hohen Mittelpfosten, der nach lokaler Art mit einer Panga, einer Art Machete, gefällt und ca 1,2 m tief eingegraben wurde.

Um unsere Konstruktion zu stärken und als Reaktion auf die kleineren Maße, entschieden wir uns dazu, den ursprünglich einzigen Ringanker mittels Aussteifungsdiagonalen mit einem zweiten zu verbinden. Anschließend wurden die sieben Hauptsparren am Boden abgelängt, im passenden Winkel abgeschnitten und auf dem Mittelpfosten verschraubt. Anschließend wurde an jedem der sieben Hauptsparren seitlich ein weiterer Sparren angeschiftet. Drei innere Ringe und Diagonalen an den Hauptsparren verstärken die Konstruktion.
Für die Latten, welche die Unterkonstruktion des Grasdaches bilden sollten, wurde gemessen, abgelängt, vernagelt.